Quando Benjamin Franklin escreveu: “Uma grama de prevenção vale um quilo de cura”, ele estava se referindo à segurança contra incêndios. Mas, você por experiência sabe, que essa afirmação vale para a manutenção preventiva (MP). Em termos simples, a manutenção preventiva é uma atividade executada em um intervalo definido para manter um ativo, independentemente de sua condição atual. É uma atividade adequadamente planejada, onde os materiais e peças estão à mão e a mão de obra é programada antecipadamente.
O objetivo de qualquer programa de manutenção preventiva não é apenas estender a vida de um ativo ou mantê-lo aos recursos existentes, mas também identificar potenciais falhas que poderiam causar um evento inesperado no futuro. A manutenção corretiva planejada adequada, normalmente é várias vezes menos dispendiosa do que a execução de trabalhos não planejados. Mas as frequências típicas que as MPs realmente acertam?
O Comitê de Melhores Práticas da Sociedade para Profissionais de Manutenção e Confiabilidade (SMRP) recomenda que aproximadamente 15% das horas totais de trabalho de manutenção sejam associadas ao trabalho de MP. Isso, é claro, poderia flutuar dependendo do tipo de planta, sua localização, idade e complexidade, entre outras coisas. No entanto, ter uma linha na areia pode fornecer um ponto de partida para iniciar o processo de otimização de manutenção preventiva (OMP).
Técnica #1: Avaliando as horas trabalhadas de manutenção preventiva versus horas trabalhadas em emergência
Embora existam muitos pontos de partida potenciais, uma opção é começar avaliando a quantidade de trabalho de emergência que ocorre em equipamentos que regularmente executam a MP. Comece identificando um processo crítico da planta e seus ativos associados. Depois que esses ativos forem identificados, escolha um equipamento que receba um MP regular. Não escolha a MP mais complexa, pois você pode ficar sobrecarregado com a quantidade de informações disponíveis. Em vez disso, escolha algo básico. Comece calculando a quantidade de horas de trabalho para MP e as horas de trabalho de emergência cobradas para esse equipamento específico durante um período de tempo, por exemplo, de três a cinco anos para começar. Se o local tiver utilizado adequadamente um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS), essa tarefa deverá ser relativamente fácil, pois todo o trabalho de manutenção realizado deve estar disponível.
Depois que essas informações forem coletadas, compare a quantidade de horas de trabalho cobrado pelo trabalho de MP versus o valor cobrado pelo trabalho de emergência. Se o valor de mão-de-obra de emergência for maior que o gasto na conclusão de MPs, provavelmente há algo errado. Pode ser que o trabalho dentro do MP esteja focado no item errado e esteja faltando algo que está tendo um impacto freqüente na produção. A análise de causa raiz em falhas deve ser realizada para entender completamente isso. De um modo geral, se os números são adversos e o trabalho de emergência é consistentemente mínimo ou inexistente, a frequência das MPs pode ser adequada.
Técnica #2: Teoria dos Dias
Há também a possibilidade de que as MPs estejam sendo executadas no intervalo errado, mesmo que as horas estejam alinhadas conforme explicado anteriormente. John Day, Jr., gerente de engenharia e manutenção da Alumax, na Carolina do Sul, a primeira organização no mundo a ser certificada em conformidade com padrões de classe mundial, desenvolveu outro método para avaliar a eficácia da MP. A teoria de Dia supõe que para cada seis MPs realizadas, uma ordem de trabalho corretiva que não pode ser concluída dentro do período de tempo requerido deve ser escrita. Se a proporção for maior que 6: 1, digamos 10: 1, é provável que o MP esteja sendo concluído com muita frequência. Se a proporção for menor, por exemplo, em 2: 1, o intervalo entre as MPs é provavelmente muito grande, resultando em ordens de trabalho corretivas sendo gravadas uma vez a cada duas vezes que a MP é executada novamente.
Considerando que cada ordem de trabalho corretiva pode levar a um tempo de inatividade não planejado, a freqüência da MP no último exemplo deve ser aumentada? Talvez, mas não sem alguma pesquisa adicional. É importante entender o trabalho que foi identificado, a ameaça que representa e o ativo em que está. Se o trabalho corretivo representar um risco maior, a frequência deve ser aumentada. No entanto, uma abordagem conservadora deve ser usada para começar. Considere também em vez de cada ano, mudando a frequência para cada nove meses. No entanto, se o trabalho não representar uma ameaça à segurança ou perda de produção, é bem possível que seja um risco aceitável que possa ser resolvido à medida que é identificado. O resultado final é que, sem um processo de avaliação consistente, a frequência ótima não pode ser determinada com precisão. E, como mencionado anteriormente,
Técnica #3: Engage equipe de manutenção
Uma terceira maneira de iniciar o processo de OMP talvez seja a mais fácil e a mais negligenciada. É o do fator humano - os funcionários realizando o trabalho. Como as plantas e a própria força de trabalho estão envelhecendo, é muito provável que as MPs que estão sendo executadas tenham sido estabelecidas há muitos anos e nunca tenham sido revalidadas. Também é provável que as mesmas pessoas executem o mesmo MP toda vez que forem agendadas. Uma força de trabalho de manutenção engajada pode ser uma grande ajuda no processo de PMO. Eles são os únicos que podem fornecer informações sobre sua qualidade e conteúdo. Como eles rotineiramente executam o trabalho, eles podem ajudar a identificar melhorias no processo e validar que o PM inclua todo o trabalho relevante. Eles podem fazer sugestões sobre itens que devem ser adicionados ou removidos do PM e podem até fornecer informações sobre a frequência correta.
Cada uma dessas três técnicas fornece um ponto de partida para a otimização de PM. Métodos adicionais, como a utilização de métricas, como tempo médio entre falhas e tempo médio entre a manutenção, também podem fornecer benefícios. Seja qual for o caminho escolhido, lembre-se de que a otimização de PM é uma faceta do processo de melhoria contínua. A diretriz de 15% do SMRP e a proporção de 6: 1 do Day podem não ser perfeitas para todas as plantas ou ativos, mas fornecerão um ponto de partida para uma iniciativa de PMO.
Uma visão e um compromisso de longo prazo de todos os níveis da organização são necessários para que o OMP seja bem-sucedido. Conseguir pequenos ganhos logo no início pode dar impulso e aumentar o buy-in para o processo a longo prazo. E embora o processo possa inicialmente parecer caro, a otimização de PM pode trazer benefícios nos próximos anos.
Fonte: Texto de John Natarelli é gerente de projetos da TA Cook.
Nenhum comentário:
Postar um comentário