A manutenção produtiva pressupõe um estreito relacionamento entre os departamentos de manutenção e de produção de modo que os operadores assumam parte das responsabilidades pelo bom funcionamento dos seus equipamentos. Vamos mostrar neste artigo como a manutenção autônoma pode ser praticada para o aumento da eficiência do trabalho de manutenção, resultando na diminuição das falhas dos equipamentos e no aumento da produtividade.

       Nos velhos tempos as fábricas eram menores e os equipamentos de produção eram constituídos de alguns poucos componentes mecânicos de funcionamento simples e de fácil manutenção. Os volumes de produção também eram pequenos e a fabricação era quase artesanal. Isto permitia que os trabalhadores tivessem responsabilidade por diversos aspectos da produção, incluindo a operação e a manutenção dos equipamentos. As atividades de manutenção e de operação eram combinadas numa só e os operadores costumavam ter total domínio dos seus equipamentos, executando todas as ações preventivas e reparos quando necessários. As inspeções diárias dos equipamentos, sua limpeza, lubrificação e até mesmo alguns pequenos reparos já eram feitos no dia-a-dia da operação.

       Desta forma, uma parte daquilo que é conhecido atualmente como manutenção autônoma já era executada no passado como uma atividade corriqueira pelos operadores. É interessante perceber que esta ainda é uma prática comum em várias indústrias de pequeno porte ou naquelas que ainda utilizam equipamentos não muito complexos.

       Mesmo em algumas empresas modernas, nas quais os equipamentos são relativamente complexos e avançados, os operadores são incentivados pelos gerentes e supervisores a desenvolver um interesse pelo bom desempenho dos equipamentos, através das atividades rotineiras de manutenção, tais como a limpeza, lubrificação e inspeção diárias.

       Com a automatização da produção, os equipamentos se tornaram mais complexos e sua capacidade produtiva foi multiplicada. A tecnologia incorporada nos equipamentos passou a abranger diferentes áreas do conhecimento, tais como mecânica, elétrica, eletrônica, hidráulica, química, materiais, estruturas, dentre outras.

       Naturalmente, a manutenção dos equipamentos também passou a exigir mais conhecimento e especialização, pois o tempo dos operadores já não era mais suficiente para cuidar também da manutenção dos equipamentos. Assim, houve a necessidade de desenvolver profissionais especializados na manutenção dos equipamentos. Manutenção e produção tornaram-se departamentos independentes. Em muitos casos, esta especialização resultou numa divisão pouco eficiente de tarefas: a manutenção e a produção passaram a executar somente aquilo que parecia inerente aos seus departamentos, esquecendo-se de como as coisas eram feitas no passado.

       Com isso, os operadores se especializaram somente nas tarefas diretamente ligadas à produção, tais como operar os equipamentos, carregar e descarregar as matérias primas e o produto, enquanto os técnicos de manutenção passaram a executar tudo que tivesse relacionado à manutenção das condições de funcionamento dos equipamentos, desde uma simples lubrificação até as grandes reformas.

       Esta especialização trouxe um distanciamento entre as atividades dos dois departamentos e este é um dos motivos do grande número de falhas que muitas empresas experimentam atualmente. O resultado deste distanciamento tem sido um longo tempo de interrupção dos equipamentos, tanto pelo alto número de falhas quanto pela longa duração delas, pois ainda há casos em que os operadores, embora tecnicamente capacitados a realizar complexas tarefas operacionais ficam ociosos, esperando pela chegada dos técnicos de manutenção para um simples reparo do equipamento.